企業内セミナー
不良品を発生させている真の原因追究。クレーム撲滅のための15の施策！ |
大手・中堅製造メーカーの品質保証部門・品質管理部門の管理者向けに、不良品を発生させている真の原因追究（正しい製造条件の確立）及び、クレーム撲滅のための15の施策（（1）不良への正しい取組み （2）予防処置 （3）是正処置 （4）第1種の誤りと第2種の誤りを区別等）を学びます。不良品の発生による損失コスト・顧客クレームの抑制に有効です。
例えば、不良品が発生した場合に、その発生原因を調べるのが常識ですが、不良品を減らすための処置として、実は必ずしも適切とは言えません。現実的には、不良品の原因ではなく、良品の条件を追求していくアプローチが必要です。このように、一見今までの常識と異なるけれど、説明を受けると納得でき、実際に不良が低減する成功事例が多く存在します。 |
| 【対象】 |
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製造メーカーの品質保証部門の方 |
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品質管理部門の管理者 |
| 【コース内容】 |
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品質保証・品質管理 責任者の役割 |
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管理者としての存在価値を示すこと |
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日常目標と挑戦目標を区別すること |
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今日一日「いい仕事」をした尺度を決めること |
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部下の動機付けと適正評価のしくみを構築すること |
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社内での不良検出感度を高めること |
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不良低減アプローチ15 |
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不良への正しい取組みを行う（不良品の処置・是正処置・予防処置の３つの処置の区分） |
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正しい予防処置を行う |
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生きた是正処置を行う |
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第1種の誤りと第2種の誤りを区別する |
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管理基準を設定する |
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社内不良の検出感度を高める |
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不良の原因究明の再現実験をする |
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良品条件を探す |
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良品と不良品のつくり方の違いに着眼する（KI法アプローチ） |
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平均値の考えをやめる |
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ダブル検査をやめる |
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“手法”の勉強より“製造”を知る |
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標準時間と品質保証の関係を知る |
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クレーム発生特性要因図を使う |
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正常と異常を正しく理解する |
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事例紹介 |
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T社B工場における不良低減：月800万円の不良損失を4ヶ月間で半減 |
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T社A工場における不良低減：月500万円の不良損失を4ヶ月間で半減 |
| 【講師】 |
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| 近江堅一／近江良和（近江技術士事務所） |
| 【開催について】 |
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| 本コースは、企業内セミナー（講師派遣型）として開催いたします。詳しくは下記までお問い合わせください。 |
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