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トヨタ式・改善推進者コース(コード:TMR)

企業内セミナー

元トヨタ自動車の基幹職が、トヨタの実例をベースに改善策展開法を伝授します。

トヨタ生産方式の導入に必要な基礎事項(生産管理、評価、要員調整、現場、人材育成の体制づくり)を、トヨタの事例により講義します。講義は、青木幹晴氏(元トヨタ自動車(株)基幹職、在職26年、自主研メンバー)が担当します。

【対象】

トヨタの改善手法と実例をマスターしたい方

自社の業務改善推進法を再構築するミッションをお持ちの方

【コース内容】
第一部:トヨタ生産方式の全体概要
1. 生産管理
2.

生産評価

3.

要員調整

4. 現場改善活動
5. 問題解決教育
 
第二部:基礎(石垣)部分でトヨタの外部には、あまり知られていない事項
1. 最強のトヨタマンを育成するトヨタの企業風土と教育体制
(1) トヨタは問題解決を、どう捉えているのか
(2) トヨタマン育成の総決算である「中堅社員特別研修」とは
(3) 「経営環境」からの問題解決へのアプローチ
(4) 「組織運営」からの問題解決へのアプローチ
(5) 「リーダーシップ」からの問題解決へのアプローチ
(6) 「問題解決」とは、どのように行うのか
2. トヨタは生産評価体制でも世界一
(1) 生産能率とは何か
(2) 製造予算管理とは何か
3. 絵解きを使って「経理理論」を説明する
(1) 絵解きとは何か
(2) 絵解きを使えば、経理はこんなに簡単

4.

現場改善は、どのように行っているのか
(1) 現場改善、いわゆる「天守閣」づくりの種類
(2) 現場改善、いわゆる「天守閣」づくりの具体的方法
5. トヨタでのトヨタ生産方式の基礎教育
(1) トヨタ式・工数低減法とは
(2) 「かんばん」とは、いったい何か

【講師】
青木 幹晴 (あおき みきはる)

(株)グローバルテクノ講師、トヨタ生産コンサルティング(株) 代表取締役

1978年、トヨタ自動車に入社。以来、人事部(海外関係人事)、経理部、財務部などの本社機能を経て、現場の本社工場・原価グループ(鍛造工場能率・製造予算管理)、本社工場・生産管理室(車体・塗装・組立工場生産管理)、米州事業部(海外生産車の原価企画)、田原工場・原価グループ(成形工場能率・製造予算管理)、田原工場・生産管理室(エンジン・鋳造工場)などを経験。一貫して、トヨタ生産方式の「石垣」ともいえる「生産管理・原価管理・要員調整」の実務を担当し、さらに「天守閣」としての「トヨタ生産方式現場改善」までを実践。トヨタ生産方式部課長自主研メンバー。「かんばんのフローラックラベルへの活用」など、多数の表彰を受ける。
2004年、基幹職のチャレンジキャリア制度(転出促進制度)に応じ、40代でトヨタ自動車を退職(退職時資格課長級)。関連会社においてトヨタ生産方式の導入に力を注いだ後、トヨタ生産コンサルティング(株)を設立。現在、講師、コンサルタントして活躍中。

青木代表のblog 元トヨタマンの目 ←青木幹晴のblog、「元トヨタマンの目」

【講師著作】
「全図解 トヨタ生産工場のしくみ」(日本実業出版社)

トヨタ生産工場のしくみ


【講師よりのメッセージ】
『なぜ、トヨタ式の導入が上手くいかないのか』
製造業では、ものづくりを行なっている。そのような製造業においては、消費者のニーズが常に流動的であるため、忙しい時は極端に忙しくなるし、暇な時は何もすることがなくなってしまう。この場合、忙しい時は極めて高い生産性をあげることができるが、反面一転減産に見舞われると、作業者に手待ちが発生してしまい、ムダな労務費コストが経営を圧迫してしまう。言い換えると、作業者の作業密度に生産量の増減によって濃淡が出てしまうということだ。

「濃」の場合は結果として労働強化となってしまい、逆に「淡」の場合は手待ちとなり労務費のムダを発生させてしまう。トヨタ生産方式とは、このような製造業に宿痾のようになっていた弊害を、完璧に取り除いた人類初の生産手法である、といっても過言ではない。

トヨタ生産方式の目指す最終目標は、「生産量が増加すれば、その量に見合った要員数まで増員してその生産に対応し、逆に生産量が減少すれば、その量に見合った要員数まで減員してその生産に対応させることができるようなラインづくりを初工程から最終工程まで行なうこと」である。この最終目標を達成するためには次の5つの側面からの体制づくりが必要となる。

(1) 生産管理体制づくり 製品種類ごとにみて、ラインでの順序がバラバラになるようにする(平準化仕掛け)
「かんばん」を作成し、それを回転させることにより、円滑な部品納入を実現させる
(2) 評価体制づくり 生産量の増減に対して要員の増減ができるラインづくりが実際になされているかを評価する
現場の実施した改善の評価をタイムリーに行う
(3) 要員調整体制づくり 要員のいらない部署から、要員の必要な部署への異動を行う
(4) 現場づくり(ラインづくり) 生産量の増減に対して要員の増減ができるラインづくりを行う

<トヨタ現場の進化順序>
   

1個流し生産

   
ロット生産

自働化

少人化
   

あんどん

   
   

標準作業

   
(5) 問題解決できる人づくり

トヨタ式問題解決手法教育を実施する。

標準作業をはじめ、トヨタにはすべてに標準が設定してある。その標準と現実との乖離を「問題点」とみなす。人に期待することは、その「問題点」を認識し、その真因を追究し、対策を打ってもらうこと。


世間一般には、この(1)から(5)のうちの、「(4)現場づくり(ラインづくり)」のみが、「トヨタ生産方式」であるかのように誤解されていた。そのため、トヨタ生産方式の導入を試みた企業のほとんどが失敗しているような状況になっている。

上記のことを踏まえ、当コースでは、トヨタの実例を紹介することを通じて、多くの方に、トヨタ生産方式の根本を理解いただき、皆様の会社で、トヨタ生産方式が上手く導入できるなるためのヒントをお伝えできればと思う。

【開催について】
本コースは、企業内セミナー(講師派遣型)として開催いたします。詳しくは下記までお問い合わせください。


(株)グローバルテクノ コンサル事業部
TEL:03-3360-9005
E-mail:eigyo@gtc.co.jp

 

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